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喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。本工艺按GB11373-89 、 JB/Z146-79、 JB4328.9-86 并根据工厂实际制定。
一、前处理工艺流程简图
|
预处理→除 油→水 洗→除 锈→水 洗→磷 化→干 燥 |
→喷 塑 |
|
→喷 漆 |
二、前处理工艺规范及操作规程
2.1、我厂生产线布局：
|
槽体防腐 |
玻 钢 |
大门 |
||||||
|
槽体功能 |
除油 |
水洗 |
除锈 |
水洗 |
水洗 |
磷化 |
水洗 |
喷塑房 |
|
槽体编号 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
操作顺序按数字大小从小到大进行。
2.2、预处理：
2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。
2.2.2预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。
2.3.除油
在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。
2.4、除锈：
一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟，重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀 “氢脆”及金属表面黑色 “
碳化物富积”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。
2.5、磷化：
磷化时间为25分钟。磷化时应使工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置 30
～60秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。
2.6、水洗：
在每进行一次处理均需进行水洗。一般采用溢流水洗，时间为90～ 120秒，将工件上下振动
8～ 10次。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。
三、前处理操作中的关键环节
3.1、工件吊装
经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置，否则因空气聚集内腔而影响处理质量。
3.2、磷化膜的干燥
3.2.1根据磷化后的工件必须及时干燥的要求，必须及时送入炉进行烘干，如不能烘干，必须压缩空气吹干。特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾侧工件，倒出多余的溶液，然后吹干夹缝、夹层等。
3.2.2涂装前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过控拭或吹灰进行涂装。
3、槽液维护及注意事项
3.3.1为尽量少地将槽液带出，每道工序都应尽量将液滴干，尤其是除油、除锈剂、磷化、钝化液。以降低槽液消耗，以减少每道水洗工作量。
3.3.2磷化后的工件在涂装前防止雨淋或沾水、油污等。
3.3.3工件磷化干燥后，必须在三天内完成涂装操作，严禁超过三天或久置。如久置后喷涂，应该从新进行前处理。
3.3.4要经常打捞除油槽、除锈槽、磷化槽、钝化槽液面的油污或脏物等。
3.3.5当除油、除锈、磷脂、钝化的效果明显下降时，应按工艺要求分别添加或调整，保证各工序的处理质量。
四、腻子层和漆面打磨
对于被喷涂产品存在的不平整部分，就要刮腻子打平。而腻层毕竟对整个涂层来讲，是应尽量避免的。腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。
4.1刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（一般要求经钣金处理后， 不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二道、第三道。
4.2找平过程即打磨过程。一定要用平面垫上砂纸，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，并不得有台阶手感。
4.3打磨要按照打磨程度选用砂纸，干磨或湿磨。例如， 管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨，通常采用自 240#～800#的水砂纸，按等级打磨。
4.4腻层每干透一道，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。水磨完成后再喷涂前，最好烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。
4.5在腻层上喷涂一道封底漆，有时是需要的。这时一定要用极细的水砂纸打磨。 为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨，一定要用水砂纸蘸水打磨。用力应均匀，切忌某点集中用力磨破漆膜，反而影响了涂层防锈能力。
4.6门轴部位的腻层要认真处理2～ 3次。
4．7对腻层的质量要求：
4．7．1 腻层须牢固附在所腻的表面上，不得脱落；
4．7．2 腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄；
4．7．3 腻平表面不应有粗粒及划痕；
4．7．4 腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。
五、喷涂
5.1涂漆现场要保持干净，并且通风良好。
5.2在前处理和腻层处理结束，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。
5.3金属构架裸露的表面均应进行喷涂，覆盖层应有良好的附着力，色彩符合图纸要求。
5.4产品正面和侧面的涂层，不允许有皱纹，斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。
5.5在喷第二道面漆前，必须用刮刀清理仪表孔，按纽孔、信号灯孔、侧面连接孔、标准框孔等的浮漆灰，不得脱壳影响元件的安装质量。
5.6产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质和污浊。
5.7注意使用的压缩空气去油去水情况，勤放滤清器里的积水，注意压力是否稳定，
5.8喷塑
5.8.1粉末喷涂
5.8.1.1喷涂过程中，注意优选工艺参数，其目的是使粉末获得尽可能多的电荷，并在工件表面上达到均匀的粉末涂层。
5.8.1.2将工件挂靠在移动小车挂架上，并注意是否稳固，轻轻推动小车送入喷粉室，关闭折叠门。
5.8.1.3打开供粉系统的空气压缩机和二次回路装置的旋风吸尘器。
5.8.1.4打开高压静电发生器，通常调整高压在50-80kv, 电流值不大于
300uA之间，喷粉枪柄必须可靠接地，以保证人身安全。操作过程中，按喷粉效果和质量进行调整。
5.8.1.5供粉量应始终均匀、稳定。供粉量要根据喷涂状况随时进行调整，一般单位时间供粉量在50-250g/min 左右。输送粉末的压缩机空气应经油水过滤，保持洁净、干净。
5.8.1.6注意换粉和加粉过程中，不要混入杂质在供粉筒内，要保证输气、输粉畅通无阻，无漏气、漏粉现象出现。
5.8.2加热固化：将喷涂好的工件，轻轻地平稳地拉出喷粉室，然后在平稳地送入低温辐射固化加热炉，将温度调整在180℃ 之间，
20分钟一炉。出炉后自然冷却，检查入库。
5.8.3其它
5.8.3.1吊挂具对静电喷涂的影响是较大的。这是因为长时间大批量生产后，吊挂具作为接地极同样很容易吸附上涂料，如不定期清理、更换，形成较高的电阻，大大降低静电吸附效果。另外，应特别注意工件的悬挂方式，以尽量减少喷涂死角。
5.8.3.2底层的干燥程度也会影响静电吸附效果。如果底漆层干燥程度不够，漆膜阻值大，静电吸附差；干燥太过，涂层表面光滑，由于表面张力的缘故，使漆粒不易附着。
5.8.3.3由于静电喷涂是在直流高压电场中进行的，电压的高低是涂着效果的关键。电压的选择一定要针对涂料品种、导电性能考虑。例如，喷涂含金属粉的涂料，就要适当调低电压。
5.9喷漆
5.9.1产品母线的色彩应符合要求，涂漆应均匀，无流痕、刷痕、起泡、皱纹、漏底等缺陷，搭接面不得粘漆，。
5.9.2由于温度对漆液粘度的影响非常大，调配涂料时，尽量保持涂料储存场所、调配场所、操作现场的温度相当。
5.9.3加入输漆桶(罐 )
的涂料必须要充分搅拌均匀并用120 目以上铜（不锈钢）筛过滤，工作完毕后一定要用稀释剂清洗干净喷枪。
5.9.4开关柜面板上的模拟母线涂漆色彩及型状应符合图纸要求，模拟母线的宽度规定为12mm ，要求横平竖直，颜色交接处不应有缺口及波纹状。
在没有特别注明的情况下，模拟母线采用下表颜色：
|
运行电压KV |
直流 |
0.23 |
0.4 |
3 |
6 |
10 |
35 |
|
喷漆颜色 |
褐 |
深灰 |
黄褐 |
深绿 |
深兰 |
绛红 |
鲜黄 |
5.9.5底漆的选择对涂层质量来讲是最重要的。作为底漆必须要求既具有良好的防蚀性，与基底有良好的附着力，又具有与面漆之间良好的配套性。例如，环氧类底漆等。另外，还有适合不同金属底材的各种底漆。
5.8.6底漆喷涂要特别注意边缘、棱角。由于被涂物件的边角部位是易锈蚀的薄弱部位，而且存在死角不易喷涂到，使得这些部位涂层最薄，因此要加强注意。
5.8.7底漆层在再涂漆前一定要干燥适度。干燥过小，底涂层易被某些面漆咬起；干燥过大，与面漆结合不好，还易形成缩孔和“ 发酵
”。另外，要小心完成底涂的工件不要被再玷污。
5.8.8面漆涂漆，应在底漆完全干燥后进行，完全封闭的焊接内腔可不涂漆。
5.8.9面漆涂漆应均匀、致密、光亮，并完全覆盖前一道漆层，一般为2 ～
3层。户外产品，底、面漆的总厚度应不低于 60 微米；户内产品，底、面漆的总厚度应不低于40
微米。
5.9.10漆膜未干之前，应妥善保护，避免烈日直晒或严寒冰冻。
附录：底、面漆及其施工工艺表：
|
名 称 |
牌号 |
施工粘度（25℃ ）涂-4
粘度计（秒） |
稀 释
剂 |
干燥温度（℃ ） |
干燥时间（小时） |
|
铁红环氧酯底漆 |
H06-2 |
18～ 20 |
二甲苯 |
25或 110 |
24或 1 |
|
铁红聚氨酯底漆 |
S06-系列 |
18～ 20 |
X-10聚氨酯漆稀释剂 |
25 |
12 |
|
铁红过氯乙烯底漆 |
C06-4 |
18～ 20 |
X-3过氯乙烯漆稀释剂 |
25 |
6 |
|
铁红醇酸底漆 |
C06-1 |
18～ 20 |
醇酸漆稀释剂 |
25 |
24 |
|
铁红酚醛底漆 |
F06-1 |
18～ 20 |
二甲苯或200 号汽油 |
25 |
24 |
|
磷化底漆 |
X06-1 |
15～ 18 |
乙醇∶ 丁醇 =3∶1 |
25 |
3 |
|
胺基醇酸磁漆 |
A05-9 |
20～ 25 |
Z-4胺基漆稀释剂 |
110～ 120 |
2 |
|
胺基醇酸锤纹漆 |
A10-1 |
20～ 25 |
Z-4胺基漆稀释剂 |
110～ 120 |
2 |
|
醇酸磁漆 |
A04-2 |
20～ 25 |
醇酸漆稀释剂 |
25 |
24 |
|
聚氨酯磁漆 |
S04-系列 |
20～ 25 |
X-10聚氨酯漆稀释剂 |
25 |
12 |
|
聚氨酯锤纹漆 |
|
20～ 25 |
X-10聚氨酯漆稀释剂 |
25 |
12 |
|
过氯乙烯外用磁漆
过氯乙烯防腐漆 |
G04-11
G04-9
G52-1 |
15～ 23 |
X-3过氯乙烯漆稀释剂 |
25 |
6 |
|
纯酚醛磁漆 |
F04-11 |
20～ 25 |
二甲苯或200 号汽油 |
25 |
24 |
|
硝基外用磁漆 |
Q04-2 |
15～ 23 |
硝基漆稀释剂 |
25 |
2 |
|
过氯乙烯锤纹漆 |
G10-1 |
15～ 23 |
X-3过氯乙烯漆稀释剂 |
25 |
6 |
注：①施工方法用刷涂时，粘度应相应增加；
②干燥规范规定的干燥时间根据工件大小适当增减。
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